صنعت کا علم
پیکر مہر کی ناکامی کی وجوہات
- تنصیب کے طریقہ کار
- اسٹوریج کو پہنچنے والے نقصان: عمر بڑھنا (گرمی، سورج کی روشنی یا تابکاری)؛ مسخ (ناقص مدد، بھاری بوجھ)۔
- رگڑ سے ہونے والا نقصان: غیر یکساں رولنگ یا مروڑنا، یا غیر چکنا ہوا سلائیڈنگ کے ذریعے رگڑنا۔
- تیز کناروں سے کاٹنا: کونوں پر ناکافی ٹیپر، بندرگاہوں پر تیز دھار، مہر کے نالی وغیرہ۔
- پھسلن کی کمی۔
- گندگی کی موجودگی۔
- غلط انسٹالیشن ٹولز کا استعمال۔
- آپریشنل عوامل
- ڈیوٹی کی ناکافی تعریف: سیالوں کی ترکیب، کام کرنے کے عام حالات یا عارضی حالات۔
- دباؤ میں تبدیلی کے ساتھ مقامی رولنگ کی وجہ سے مہر چھیلنا۔
- مہر کی توسیع (سوجن، تھرمل، دھماکہ خیز ڈیکمپریشن) یا کمپریشن کی وجہ سے اخراج۔
- بہت کم ڈیکمپریشن اوقات جس کی وجہ سے چھالے پڑتے ہیں۔
- ناکافی چکنا کرنے کی وجہ سے پہننا اور پھاڑنا۔
- دباؤ کے اتار چڑھاو کی وجہ سے پہننے کو نقصان پہنچتا ہے۔
- سروس کی زندگی
عام آپریشن کے دوران، پولیمیرک مہر کی سروس لائف عمر بڑھنے اور پہننے سے محدود ہوتی ہے۔ درجہ حرارت، آپریٹنگ دباؤ، سائیکلوں کی تعداد (گھومنے، سلائیڈنگ، مکینیکل تناؤ) اور ماحول کا مجموعی سروس لائف پر اثر پڑتا ہے۔ عمر بڑھنا ایک جسمانی رجحان ہو سکتا ہے جیسے کہ ایک مستقل اخترتی، یا ماحول میں کیمیکلز کے ساتھ ردعمل کی وجہ سے ہو سکتا ہے۔ متحرک ایپلی کیشنز میں کسی اور سطح کے خلاف مہر کو رگڑنے سے، یا جامد ایپلی کیشنز میں دباؤ کے مضبوط اتار چڑھاو کی وجہ سے پہنا جا سکتا ہے۔ پہننے کی مزاحمت عام طور پر مہر کے مواد کی بڑھتی ہوئی سختی کے ساتھ بڑھ جاتی ہے۔ دھاتی حصوں کی سنکنرن اور سطح کی چکنا نہ ہونے سے پہننے کی شرح میں اضافہ ہوتا ہے۔
- کم سے کم اور زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت
اگر لچک میں کمی کی وجہ سے درجہ حرارت تجویز کردہ درجہ حرارت سے کم ہو تو elastomers کی سگ ماہی کی صلاحیت مضبوطی سے کم ہو جاتی ہے۔ کم درجہ حرارت کی خصوصیات ٹھنڈے سمندروں میں ذیلی سمندری ایپلی کیشنز کے لیے ایلسٹومیرک سیل کے انتخاب کے عمل میں اہم کردار ادا کر سکتی ہیں۔ اعلی درجہ حرارت پر عمر بڑھنے کا عمل تیز ہوتا ہے۔ ایلسٹومر کے لیے زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت 100 اور 300 ° C کے درمیان مختلف ہوتا ہے۔ ایلسٹومر جو 300 ° C کے ارد گرد چلائے جا سکتے ہیں ان کی مجموعی طاقت اور کمزور لباس مزاحمت ہوتی ہے۔ مہر کے ڈیزائن میں، درجہ حرارت میں اضافے کی وجہ سے ایلسٹومر کی توسیع کی اجازت دینے کے لیے کمرے کو محفوظ کرنا ضروری ہے (سیل کے مواد کی تھرمل توسیع سٹیل کے مقابلے میں تقریباً ایک ترتیب بڑی ہے)۔
- دباؤ
مہر پر دباؤ کے نتیجے میں مہر کی مستقل خرابی ہو سکتی ہے (کمپریشن سیٹ)۔ لیک فری آپریشن کی ضمانت کے لیے کمپریشن سیٹ کو محدود ہونا چاہیے۔ ایک اور مسئلہ جو زیادہ دباؤ پر پیدا ہو سکتا ہے، وہ ہے ماحول سے اچھی طرح سے سیال جذب ہونے سے ایلسٹومر کے حجم کا سوجن (10-50%)۔ اگر مہر کے ڈیزائن نے اس کی اجازت دی ہو تو محدود سوجن قابل قبول ہے۔
- دباؤ کے فرق
اگر مہر کے اوپر دباؤ کا ایک بڑا فرق ہو تو ایلسٹومر میں ایک بہترین اخراج مزاحمت ہونی چاہیے۔ اخراج اعلی درجہ حرارت پر ہائی پریشر مہروں میں ناکامی کی سب سے عام وجہ ہے۔ مہر کی اخراج مزاحمت اس کی سختی کو بڑھا کر بڑھائی جا سکتی ہے۔ سخت مہروں کو موثر سگ ماہی کے لئے اعلی مداخلت اور اسمبلی فورسز کی ضرورت ہے۔ مہر بند خلا کو ہر ممکن حد تک چھوٹا کرنا چاہیے جس کے لیے تیاری کے دوران تنگ برداشت کی ضرورت ہوتی ہے۔
- پریشر سائیکل
پریشر سائیکل دھماکہ خیز ڈیکمپریشن کے ذریعہ ایلسٹومر کے انحطاط کا باعث بن سکتے ہیں۔ ایلسٹومر کو پہنچنے والے نقصان کی شدت کا انحصار اس بات پر ہوگا کہ سیل کے مواد پر موجود گیسوں کی ساخت اور دباؤ کتنی تیزی سے تبدیل ہوتا ہے۔ زیادہ یکساں elastomeric مواد (مثال کے طور پر Viton) elastomers (جیسے Kalrez اور Aflas) کے مقابلے میں دھماکہ خیز ڈیکمپریشن کے خلاف زیادہ مزاحم ہوتے ہیں جن میں عام طور پر بہت سی چھوٹی گہا ہوتی ہے۔ ڈیکمپریشن بنیادی طور پر گیس لفٹ ایپلی کیشنز میں ہوتا ہے۔ اگر دباؤ کے چکر آتے ہیں تو، ایک تنگ سیل غدود ضروری ہے کیونکہ یہ ڈیکمپریشن کے دوران مہر کی افراط کو محدود کرتا ہے۔ یہ ضرورت اس ضرورت سے متصادم ہے کہ مہر کے تھرمل توسیع اور سوجن کی گنجائش ہو۔ متحرک ایپلی کیشنز میں ایک تنگ مہر غدود کے نتیجے میں ایلسٹومر پہننا یا بائنڈنگ ہو سکتا ہے۔
- متحرک ایپلی کیشنز
متحرک ایپلی کیشنز میں گھومنے یا ریسیپروکیٹنگ (سلائیڈنگ) شافٹ کے ساتھ مہر کی رگڑ ایلسٹومر کے پہننے یا اخراج کا سبب بن سکتی ہے۔ سلائیڈنگ شافٹ کے ساتھ، مہر کا رولنگ بھی ہو سکتا ہے، جس کے نتیجے میں آسانی سے نقصان ہو سکتا ہے۔ ایک ضروری صورتحال اعلی دباؤ اور ایک متحرک اطلاق کا مجموعہ ہے۔ مہر کے اخراج کی مزاحمت کو بہتر بنانے کے لیے اس کی سختی اکثر بڑھ جاتی ہے۔ زیادہ سختی کا مطلب یہ بھی ہے کہ زیادہ مداخلت اور اسمبلی قوتوں کی ضرورت ہوتی ہے جس کے نتیجے میں رگڑ کی قوتیں زیادہ ہوتی ہیں۔ متحرک ایپلی کیشنز میں سیل سوجن کو 10-20٪ تک محدود ہونا چاہئے، کیونکہ سوجن کے نتیجے میں رگڑ کی قوتوں میں اضافہ اور ایلسٹومر کے پہننے میں اضافہ ہوگا۔ متحرک ایپلی کیشنز کے لیے ایک اہم خاصیت ایک اعلی لچک ہے، یعنی حرکت پذیر سطح کے ساتھ رابطے میں رہنے کی صلاحیت۔
- سیل سیٹ ڈیزائن
مہر کے ڈیزائن کو تیل اور گیس میں ایلسٹومر کی سوجن (10-60%) کی اجازت دینی چاہیے۔ اگر کافی کمرہ دستیاب نہ ہو تو مہر کا اخراج ہو جائے گا۔ ایک اور اہم پیرامیٹر اخراج کے فرق کا سائز ہے۔ زیادہ دباؤ پر صرف بہت چھوٹے اخراج کی اجازت دی جاتی ہے جس کے نتیجے میں سخت رواداری کی ضرورت ہوتی ہے۔ کئی صورتوں میں اینٹی ایکسٹروشن رِنگز لگائی جا سکتی ہیں۔ سیٹ کے ڈیزائن میں مہر کی تنصیب کی ضروریات کو بھی مدنظر رکھنا چاہئے۔ تنصیب کے دوران لچکدار لمبا (مسلسل) مستقل خرابی کا باعث نہیں بننا چاہئے اور تیز کونوں سے ایلسٹومر کو نقصان نہیں پہنچانا چاہئے۔ یہ نوٹ کرنا ضروری ہے کہ غدود کی مہر کے ڈیزائن فطری طور پر محفوظ ہوتے ہیں، کیونکہ تنصیب کے دوران مہر کو کھینچا نہیں جاتا، جو کہ پسٹن مہر کے ڈیزائن میں ہوتا ہے۔ دوسری طرف، غدود کی مہر کے ڈیزائن تیار کرنا زیادہ مشکل ہیں اور صفائی اور مہر کی تبدیلی کے لیے ان تک رسائی مشکل ہے۔
- ہائیڈرو کاربن، CO2 اور H2S کے ساتھ مطابقت
ایلسٹومر میں ہائیڈرو کاربن، CO2 اور H2S کے داخل ہونے سے سوجن پیدا ہوتی ہے۔ ہائیڈرو کاربن کی سوجن دباؤ، درجہ حرارت اور خوشبودار مواد کے ساتھ بڑھ جاتی ہے۔ الٹ جانے والی حجم میں اضافہ مواد کی بتدریج نرمی کے ساتھ ہوتا ہے۔ H2S، CO2 اور O2 جیسی گیسوں سے سوجن دباؤ کے ساتھ بڑھتی ہے اور درجہ حرارت کے ساتھ قدرے کم ہوتی ہے۔ مہر کی سوجن کے بعد دباؤ میں تبدیلی کے نتیجے میں مہر کو ڈیکمپریشن نقصان پہنچ سکتا ہے۔ H2S بعض پولیمر کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتا ہے، جس کے نتیجے میں کراس لنکنگ اور اس وجہ سے مہر کے مواد کی ناقابل واپسی سختی ہوتی ہے۔ سیل ٹیسٹوں میں ایلسٹومر کا بگاڑ (اور ممکنہ طور پر خدمت میں بھی) عام طور پر وسرجن ٹیسٹوں کے مقابلے میں کم ہوتا ہے، شاید اس کی وجہ سیل کیویٹی کی طرف سے کیمیائی حملے کے لیے پیش کردہ تحفظ ہے۔
- اچھی طرح سے علاج کرنے والے کیمیکلز اور سنکنرن روکنے والوں کے ساتھ مطابقت
سنکنرن روکنے والے (امائنز پر مشتمل) اور علاج مکمل کرنے والے مائعات elastomers کے خلاف بہت جارحانہ ہیں۔ سنکنرن روکنے والوں اور اچھی طرح سے علاج کرنے والے کیمیکلز کی پیچیدہ ساخت کی وجہ سے یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ ٹیسٹ کے ذریعے ایلسٹومر کی مزاحمت کا تعین کریں۔
Vigor کے پاس تکمیلی ٹولز کی تیاری اور تیاری میں صنعت کا کئی سال کا تجربہ ہے، یہ سبھی API 11 D1 معیارات کے مطابق ڈیزائن، تیار اور فروخت کیے گئے ہیں۔ اس وقت، Vigor کی طرف سے تیار کردہ پیکرز دنیا بھر میں تیل کے بڑے شعبوں میں استعمال کیے گئے ہیں، اور سائٹ پر موجود صارفین کی جانب سے فیڈ بیک بہت اچھا رہا ہے، اور تمام صارفین ہمارے ساتھ مزید تعاون کرنے کے لیے تیار ہیں۔ اگر آپ تیل اور گیس کی صنعت کے لیے Vigor کے پیکرز یا دیگر ڈرلنگ اور تکمیلی لاگنگ ٹولز میں دلچسپی رکھتے ہیں، تو براہ کرم انتہائی پیشہ ورانہ تکنیکی مدد اور بہترین معیار کی مصنوعات حاصل کرنے کے لیے Vigor کی پیشہ ور تکنیکی ٹیم سے رابطہ کرنے میں ہچکچاہٹ محسوس نہ کریں۔
